近期，一分公司依托陕西华秦新能源氢能装备制造中心项目通过技术优化与流程规范，成功创新焊接H型钢制作工艺，显著提升了钢结构产品的质量稳定性和工程安全性，为企业高质量发展注入新动力。

在切割环节，采用数控多头直条切割机替代传统方式，实现精度与效率双提升。切割前通过试割调试参数，严格校准割枪垂直度，从源头控制质量，减少材料损耗。组立阶段，注重细节处理：对翼缘板拼接缝进行打磨处理，清除腹板与翼缘板接触面的飞边毛刺，确保焊接面平整。借助组立机对中夹紧装置精准定位腹板，保证H型钢结构对称。定位焊严格把控焊缝长度、间距和厚度，并对焊缝外观进行细致检查，杜绝缺陷流入下道工序。

在完成单侧“T型钢”组立后，继续进行整体H型钢的组立与定位焊，确保主体框架精准成型。为提升焊缝质量，焊接前增加引弧板与引出板的安装，采用与母材相同材质，通过焊条电弧焊牢固连接，有效避免起弧和收弧阶段的焊接缺陷。最后，防火涂料涂刷严格遵循“薄涂多遍”原则，首遍覆盖70%以上面积，后续每遍间隔24小时，控制单遍厚度，直至干膜厚度达到钢梁1小时耐火极限标准，全面提升H型钢的防火安全性能。

该工艺从切割、组立、焊接到防火处理，各环节均制定了明确的操作规范与质量标准，体现了项目人员对技术细节的严谨态度。该创新不仅增强了公司钢结构产品的市场竞争力，也为行业工艺标准化提供了宝贵经验。(供稿单位审核：姚大全)