当地时间1月24日，马来西亚沙捞越州美里市。伴随着一声清脆的焊枪点火声，公司承建的美里燃气电站项目现场焊花四溅，首道燃机壳体焊缝正式开焊。这一关键节点的突破，不仅标志着项目团队成功克服了前期多重技术与环境难题、全面启动项目主体结构焊接作业，更为后续施工的顺利推进奠定了坚实基础。

美里燃气电站项目是中马两国高质量共建“一带一路”的重点能源合作项目，规划建设1台套装机容量500兆瓦的联合循环燃气轮机电站及配套设施，建成后将显著提升当地电力供应能力，为区域经济社会发展提供可靠的电力保障。

直面挑战：破解高温高湿环境下的焊接难题

燃机部件焊接作为项目的核心工序，由于设备材质特殊、施工环境复杂，自筹备阶段起便面临诸多挑战。“最棘手的是余热锅炉及燃机管道，得重新按照 ASME（美国机械工程师协会）标准进行 WPS （焊接工艺规程）评定制作。”项目焊接技术负责人介绍道。本次焊接采用的SA335P92马氏体材质是高温高压电站核心高温部件的主流选材，与传统 P91钢相比，不仅焊接难度极大，且极易出现脆化现象。如果冷却速度控制不当还会形成粗大马氏体组织，导致焊缝塑性和韧性下降。此外，材料自身的高含铬量也带来了高淬硬性，对冷裂纹高度敏感，在氢元素的影响下可能产生危险的氢致延迟裂纹——以上种种都对焊接工艺提出了极为严苛的要求。

除了材料特性带来的挑战，美里地区热带雨林气候的高温高湿环境也给施工带来巨大困难。由于现场空气湿度常年超过85%，焊接材料受潮概率大大上升、保护气体纯度下降，进而引发焊缝气孔缺陷。同时，燃机壳体组件为空间复杂结构，各部件装配对位精度要求极高，传统装配方法难以满足加工量，单件加工也不便制作专用的对位工装夹具，这给铆工与焊工的协同作业带来了巨大挑战。

技术创新：多措并举确保焊接质量

面对复杂的技术难题，提前规划、精准施策，组建了一支由资深焊工和技术专家构成的专项小组，开展了为期一个月的技术攻坚。团队通过反复的焊接工艺评定以及针对焊接参数优化的大量试验，最终确定了“预热控制+分段焊接+后热消应力”的组合工艺方案。即焊接前对工件均匀预热，严格控制升温速度；焊接中采用小电流、慢速分段施焊；每完成一段焊缝立即进行后热处理，有效降低冷裂纹风险。同时，严格避免在450-500℃温度区间停留，防止出现475℃脆化现象。

针对高温高湿环境，项目现场搭建了封闭式焊接作业棚，配备工业除湿机和温湿度监测设备，将作业环境湿度严格控制在60%以下。同时建立严格的焊接材料管理制度，所有焊材使用前均经烘干处理，并存放在密封防潮仓库中。此外，团队还会定期检查保护气体的纯度与流量，并采用双层保护气体输送管道，杜绝空气侵入熔池。

在装配精度控制方面，团队创新采用"划线精准定位+双人复核校验"模式。即由专业划线工与铆工配合，在专用划线平台上依基准线组对，逐点检查对位精度，确保各部件空间位置偏差控制在毫米级以内。同时组织焊工开展专项培训，进行空间复杂结构焊接模拟实操，考核筛选出经验丰富的焊工负责核心工序，技术人员全程旁站指导。

精益求精：焊缝一次合格率100%

焊接现场，蓝色火焰与银色焊花交织闪耀，映亮了身着厚重防护服、头戴防护面罩的焊工们。他们在密闭作业棚内全神贯注地作业，每一个焊接动作都严格遵照预设的工艺规程执行。技术人员则在旁实时监控焊接电流、电压、焊接速度等参数，每完成一道焊缝，便立即运用超声波探伤技术进行无损检测，确保焊接质量过关。经过数小时的连续作业，首道焊缝顺利完工。检测结果显示，焊缝外观成型良好，内部无气孔、夹渣、未焊透等缺陷，一次合格率达到100%。

这一成绩的取得，充分证明了项目团队此前确立的工艺方案的可靠性，更展现了作业人员和技术人员严谨的工作态度和高超的技术水平。

展望未来：全力打造精品工程

“首道焊缝的顺利开焊，不仅成功突破了技术瓶颈，更极大地鼓舞了整个团队的士气，让大家对后续工作的开展满怀信心。”项目负责人表示，接下来，项目团队将全面总结前期积累的宝贵经验，持续优化焊接工艺，严格落实质量安全管控措施，全力推进燃机部件的焊接工作，确保项目按照预定计划高质量履约，将美里电站打造成"一带一路"上的精品工程，为深化中马能源合作、促进当地经济社会发展作出积极贡献。

美里电站项目的顺利推进是公司践行"优先国际赢空间"战略的具体体现。项目团队通过技术创新和精细化管理，成功攻克了海外项目执行中的技术难题，为公司在东南亚市场的持续发展奠定了良好基础。未来，公司将继续秉持共商共建共享原则，深度参与"一带一路"建设，以更多优质工程助力全球能源基础设施建设。（供稿单位审核：王学武）

多方共同现场交底

焊工专项培训

焊缝100%合格